Низкотемпературный синтез высокодисперсного алюмината кальция

Обложка

Цитировать

Полный текст

Открытый доступ Открытый доступ
Доступ закрыт Доступ предоставлен
Доступ закрыт Только для подписчиков

Аннотация

Описан новый подход к получению высокодисперсного алюмината кальция при температурах от 900°С с заданными свойствами (насыпная плотность от 0.015 г/см3, размер частиц в диапазоне 7–42 нм), который заключается в поэтапной термообработке концентрированного водного раствора Al(NO3)3, Ca(NO3)2 и C6H8O7 в мольном соотношении СaO : Al2O3 = 1 : 2. Методами рентгенофазового анализа, ИК-спектроскопии, сканирующей и просвечивающей электронной микроскопии исследованы основные стадии синтеза. Полученный по разработанному подходу высокодисперсный алюминат кальция обладает выраженными люминесцентными свойствами.

Полный текст

Доступ закрыт

Об авторах

Л. О. Козлова

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Автор, ответственный за переписку.
Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

И. Л. Ворошилов

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

Ю. В. Иони

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

А. Г. Сон

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

А. С. Попова

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

И. В. Козерожец

Институт общей и неорганической химии им. Н.С. Курнакова РАН

Email: kozzllova167@gmail.com
Россия, Москва

Список литературы

  1. Zawrah M., Khalil N. // Ceram. Int. 2007. V. 33. P. 1419. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2006.04.022
  2. Kozerozhets I.V., Avdeeva V.V., Buzanov G.A. et al. // Inorganics. 2022. V. 10. № 212. P. 212. https://doi.org/10.3390/inorganics10110212
  3. Bai J., Liu J., Li C. et al. // Adv. Powder. Technol. 2011. V. 22. P. 72. https://doi.org/10.1016/j.apt.2010.03.013
  4. Ying S., Guan Z., Ofoegbu P.C. et al. // Environ. Technol. InnoV. 2022. V. 26. P. 102336. https://doi.org/10.1016/j.eti.2022.102336
  5. Pourgolmohammad B., Masoudpanah S.M., Aboutalebi M.R. // Ceram. Int. 2017. V. 43. P. 3797. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2016.12.027
  6. Fang L. // Int. J. Electrochem. Sci. 2017. V. 12. P. 218. https://doi.org/10.20964/2017.01.07
  7. Mu X., Chen Y., Edward Lester E. et al. // Microporous Mesoporous Mater. 2018. V. 270. P. 249. https://doi.org/10.1016/j.micromeso.2018.05.027
  8. Hussain S.K., Yu J.S. // J. Lumin. 2017. V. 183. P. 39. https://doi.org/10.1016/j.jlumin.2016.11.003
  9. Singh D., Sheoran S., Tanwar V. // Adv. Mater. Lett. 2017. V. 8. P. 656. https://doi.org/10.5185/amlett.2017.7011
  10. Pollmann H. // Rev. Mineral. Geochem. 2012. V. 74. P. 1. https://doi.org/10.2138/rmg.2012.74.1
  11. Kozlova L.O., Ioni Yu.V., Son A.G. et al. // Russ. J. Inorg. Chem. 2023. V. 68. P. 1744. https://doi.org/10.1134/S0036023623602374
  12. Tian Y., Pan X., Yu H. et al. // J. Alloys Compd. 2016. V. 670. P. 96. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2016.02.059
  13. Emmett M. // Dial. Transplant. 2006. V. 35. P. 284. https://doi.org/10.1002/dat.20018
  14. Aitasalo T., Durygin A., Hölsä J. et al. // J. Alloys Compd. 2004. V. 380. P. 4. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2004.03.007
  15. Gülgün M., Popoola O., Waltraud M. et al. // J. Am. Ceram. Soc. 1997. V. 77. P. 531. https://doi.org/10.1111/j.1151-2916.1994.tb07026.x
  16. Yu H., Pan X., Wang B. et al. // Trans. Nonferrous Met. Soc. China. 2012. V. 22. P. 3108. https://doi.org/10.1016/S1003-6326(11)61578-1
  17. Zhang D., Pan X., Yu H. et al. // J. Mater. Sci. Technol. 2015. V. 31. P. 1244. https://doi.org/10.1016/j.jmst.2015.10.012
  18. Fujii K., Kondo W., Ueno H. et al. // J. Am. Ceram. Soc. 1986. V. 69. P. 361. https://doi.org/10.1111/j.1151-2916.1986.tb04748.x
  19. Edmonds R., Majumdar A. // Cem. Concr. Res. 1988. V. 18. P. 311. https://doi.org/10.1016/0008-8846(88)90015-4
  20. Chen G. // J. Alloys Compd. 2006. V. 416. P. 279. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2005.08.059
  21. Iftekhar S., Grins J., Svensson G. et al. // J. Eur. Ceram. Soc. 2008. V. 28. P. 747. https://doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2007.08.012
  22. Ridwan I., Asmi D. // AIP Conf. Proc. 2008. V. 989. P. 180. https://doi.org/10.1063/1.2906060
  23. Mohamed B., Sharp J. // Thermochim. Acta. 2002. V. 388. P. 105. https://doi.org/10.1016/S0040-6031(02)00035-7
  24. Jerebtsov D., Mikhailov G. // Ceram. Int. 2001. V. 27. P. 25. https://doi.org/10.1016/S0272-8842(00)00037-7
  25. Kozerozhets I.V., Panasyuk G.P., Semenov E.A. et al. // Powder Technol. 2023. V. 413. P. 118030. https://doi.org/10.1016/j.powtec.2022.118030
  26. Escribano P., Marchal M., Sanjuán L. et al. // J. Solid State Chem. 2005. V. 178. P. 1978. https://doi.org/10.1016/j.jssc.2005.04.001
  27. Stephan D., Wilhelm P. // Z. Anorg. Allg. Chem. 2004. V. 630. P. 1477. https://doi.org/10.1002/zaac.200400090
  28. Kozerozhets I.V., Panasyuk G.P., Semenov E.A. et al. // Ceram. Int. 2022. V. 48. P. 7522. https://doi.org/10.1016/j.ceramint.2021.11.296
  29. Ranjbar A., Rezaei M. // Adv. Powder. Technol. 2014. V. 25. P. 467. https://doi.org/10.1016/j.apt.2013.07.011
  30. Kingsley J.J., Patil K.C. // Mater. Lett. 1988. V. 6. P. 427. https://doi.org/10.1016/0167-577x(88)90045-6
  31. Goswami B., Ranil N., Ahlawat R. // J. Mountain Res. 2021. V. 16. P. 53. https://doi.org/10.51220/jmr.v16i2.8
  32. Goswami B., Rani N., Jangra N. et al. // J. Nanopart. Res. 2023. V. 25. P. 72. https://doi.org/10.1007/s11051-023-05718-1
  33. Kozerozhets I.V., Semenov E.A., Kozlova L.O. et al. // Mater. Chem. Phys. 2023. V. 309. P. 128387. https://doi.org/10.1016/j.matchemphys.2023.128387
  34. Norton A.M., Nguyen H., Xiao N.L. et al. // RSC Adv. 2018. V. 8. P. 17101. https://doi.org/10.1039/c8ra03088j

Дополнительные файлы

Доп. файлы
Действие
1. JATS XML
Скачать
2. Рис. 1. Схема синтеза наноразмерного порошка CaAl2O4

Скачать (104KB)
Метаданные
3. Рис. 2. ИК-спектры поглощения образцов, полученных на разных стадиях термической обработки углеродсодержащего ксерогеля на основе нитратов Ca2+ и Al3+ при температурах 130 (1), 300 (2), 400 (3), 500 (4), 900 (5), 1000 (6) и 1100°С (7)

Скачать (206KB)
Метаданные
4. Рис. 3. Дифрактограммы образцов, полученных после термической обработки углеродсодержащего ксерогеля на основе нитратов Ca2+ и Al3+ при температурах 500 (1), 900 (2), 1000 (3), 1100 (4) и 1250°С (5)

Скачать (250KB)
Метаданные
5. Рис. 4. СЭМ-изображения образца, полученного после термической обработки углеродсодержащего геля Ca2+ и Al3+ при температурах 300 (а) и 500°С (б)

Скачать (228KB)
Метаданные
6. Рис. 5. ПЭМ- (а) и СЭМ-изображения (б) образца, полученного после термической обработки углеродсодержащего ксерогеля Ca2+ и Al3+ при температуре 900°С

Скачать (282KB)
Метаданные
7. Рис. 6. ПЭМ- (а) и СЭМ-изображения (б) образца, полученного после термической обработки углеродсодержащего ксерогеля Ca2+ и Al3+ при температуре 1000°С

Скачать (322KB)
Метаданные
8. Рис. 7. Спектры люминесценции образцов алюминатов кальция при λexc = 238 (а) и 390 нм (б)

Скачать (186KB)
Метаданные

© Российская академия наук, 2024